FMEA產(chǎn)品潛在失效模式及后果分析（2+1模式）

課程時間

2+1 天（2天培訓(xùn)1天咨詢輔導(dǎo)）

課程目標(biāo)

FMEA（Failure　Mode　and　Effects　Analysis）產(chǎn)品潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動。通過多方論證的方法來認(rèn)可和評價產(chǎn)品／過程中可能出現(xiàn)的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施并將其全部過程形成文件。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。

培訓(xùn)對象

產(chǎn)品研發(fā)人員、市場人員、制造工程人員、測試人員、質(zhì)量、產(chǎn)品、程序工程師及經(jīng)理等相關(guān)人員

課程大綱

一、失效模式影響分析(FMEA)描述　

1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則　　

2、顧客的定義、執(zhí)行時機　　

3、FMEA小組的成立　　

4、實施FMEA的前期準(zhǔn)備　　

5、流程圖　　

6、因果分析　　

7、FMEA列表　　

8、系統(tǒng)與子系統(tǒng)　　

9、接口和交互作用

二、FMEA分類　　

1、產(chǎn)品系統(tǒng)FMEA 　　

2、產(chǎn)品設(shè)計FMEA

設(shè)計FMEA之用途　　

3、產(chǎn)品生產(chǎn)過程FMEA

實施過程FMEA之好處

三、FMEA實施步驟　　

1、FMEA編號  

填入FMEA文件的編號，以便查詢。

2、項目

注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號。

3、過程責(zé)任

填入企業(yè)、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。

4、編制者

填入負(fù)責(zé)編制FMEA的工程師的姓名、電話和公司的名稱。

5、產(chǎn)品/項目

  填入所分析的設(shè)計/過程將要應(yīng)用和/或影響的車型年/項目（如已知）。

6、關(guān)鍵日期

7、FMEA日期  

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。

8、核心小組  

  列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)的責(zé)任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話，地址等都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。

9、過程步驟/功能/要求

a1過程步驟：操作或工序的名稱和編號

a2過程功能：描述操作或工序的目的

a3過程要求：操作所對應(yīng)功能的要求

案例：過程功能/要求-范例

演練：過程功能/要求分析演練

10、潛在失效模式

失效模式狀況

失效模式分析方法

怎樣識別失效模式類型　　

案例：潛在失效模式-范例

演練：潛在失效模式分析演練

11、潛在失效模式的后果

對顧客產(chǎn)生的潛在失效模式的后果描述

對下一工序產(chǎn)生的潛在失效模式的后果描述

案例：潛在失效模式的后果-范例

演練：潛在失效模式的后果分析演練

12、嚴(yán)重度（S）  

推薦的PFMEA嚴(yán)重度評價準(zhǔn)則

參照標(biāo)準(zhǔn)評分

案例：嚴(yán)重度（S）-范例

演練：嚴(yán)重度（S）分析演練

13、嚴(yán)重度級別

14、失效的潛在起因/機理

分析失效的潛在起因

分析失效的潛在機理

工具：因果分析圖

15、頻度（O）

推薦的PFMEA頻度評價準(zhǔn)則

參照標(biāo)準(zhǔn)評分

16、現(xiàn)行過程控制

預(yù)防控制、探測控制

17、探測度（D）  

推薦的PFMEA探測度評價準(zhǔn)則

參照標(biāo)準(zhǔn)評分

案例：探測度（D）-范例

演練：探測度（D）分析演練

18、風(fēng)險順序數(shù)（RPN）

最新PFMEA改為行動優(yōu)先級（AP）
-----嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測度（D）

19、建議的措施

預(yù)防措施、控制措施、

最新FMEA增加措施狀態(tài)

工具：防錯法預(yù)防措施設(shè)計

20、建議的措施責(zé)任與完成時間

21、采取的措施

22、措施的結(jié)果  

風(fēng)險順序數(shù)（RPN）

-----嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測度（D）

案例討論：FMEA案例分析

演練：FMEA表制作過程

輔導(dǎo)項目1天：產(chǎn)品潛在失效模式FMEA表制作

研究課題目的：通過對產(chǎn)品及生產(chǎn)過程分析，了解產(chǎn)品及生產(chǎn)過程潛在的失效模式，量化分析潛在失效過程的風(fēng)險順序數(shù)，確定關(guān)鍵失效過程因素，制定改善措施，實現(xiàn)對產(chǎn)品及過程的潛在失效模式控制

一、產(chǎn)品潛在失效模式的分析步驟

1、FMEA表頭制作

2、產(chǎn)品生產(chǎn)過程步驟/功能/要求分析

3、潛在失效模式分析

4、潛在失效過程嚴(yán)重度分析和評分標(biāo)準(zhǔn)

5、失效的潛在起因/機理

6、潛在失效過程頻度分析和評分標(biāo)準(zhǔn)

7、現(xiàn)行過程預(yù)防控制方法分析

8、潛在失效過程探測度分析和評分標(biāo)準(zhǔn)

9、風(fēng)險順序數(shù)（RPN）確定

10、建議的改善措施分析

11、措施的執(zhí)行結(jié)果與改善后風(fēng)險順序數(shù)（RPN）

12、過程潛在失效模式FMEA表制作過程

二、課題成果發(fā)表